數(shù)控車床加工工序主要包括以下步驟：

       1、分析零件圖紙和工藝文件：了解加工要求和工藝流程，將數(shù)控車床的規(guī)格、性能和功能與零件的幾何形狀和尺寸進(jìn)行比較，以判斷其是否符合要求。

       2、制定工藝方案和加工工序：確定加工參數(shù)和切削工具，制定經(jīng)濟(jì)合理的工藝方案，包括零件定位和工裝夾具、加工順序、刀具路徑、切削參數(shù)、熱處理方法、校準(zhǔn)和輔助過(guò)程的確定。

       3、編程：根據(jù)數(shù)控機(jī)床提供的數(shù)字表示描述的過(guò)程，編寫(xiě)加工程序，也稱為加工代碼或G代碼。程序包括加工工藝路線、工藝參數(shù)、刀具軌跡、位移、切削參數(shù)和零件的輔助功能。

       4、程序驗(yàn)證和試切：在模擬過(guò)程中檢查刀具軌跡是否正確，空轉(zhuǎn)觀察刀具移動(dòng)是否正常，然后夾緊工件進(jìn)行試切，確保程序能夠正確無(wú)誤地運(yùn)行。

       5、設(shè)置加工環(huán)境：包括預(yù)設(shè)X、Y、Z軸坐標(biāo)和加工深度、寬度，預(yù)設(shè)進(jìn)給量、轉(zhuǎn)速和冷卻液的使用，以及切換刀具時(shí)重新預(yù)設(shè)刀具高度、刀尖半徑等參數(shù)。

       6、加工過(guò)程：數(shù)控車床根據(jù)預(yù)先編程的加工程序自動(dòng)加工已加工零件。加工過(guò)程中需要不斷觀察加工狀態(tài)，特別是刀具的磨損情況，及時(shí)調(diào)整參數(shù)。

       7、質(zhì)量檢驗(yàn)：加工完成后，進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)，檢查加工表面質(zhì)量和尺寸誤差，檢查孔的直徑和深度誤差，以及檢查零件的形狀和位置公差，以確保加工零件的質(zhì)量和精度。

       以上步驟完成后，數(shù)控車床的加工工序就基本結(jié)束了。在整個(gè)過(guò)程中，需要注意安全，確保設(shè)備和人員的安全。同時(shí)，也需要不斷學(xué)習(xí)和實(shí)踐，提高加工精度和效率，滿足更廣泛的市場(chǎng)需求。